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更なる省資源化のために!
新しい充填技術の
開発によるボトル軽量化

従来の果汁炭酸飲料の製造では、ボトルに中身液を充填しキャップを締めた後に加熱殺菌をしていたため、熱耐性の高い厚みのあるペットボトルを使用する必要がありました(一般的に、樹脂をたくさん使っている=重い=厚みがあるペットボトルの方が熱に強い)。
熱をかける処理を減らした「フルーツクオリティ製法」の開発によって、厚みの薄いペットボトルでも果汁炭酸飲料を製造できるようになりました。
その結果、ペットボトルに使用する樹脂の使用量を大幅に減らすことができ、2015年の果汁炭酸用ペットボトルにおけるペットボトル重量を2004年比で、500mlペットボトルで26.3%、1.5Lペットボトルで25.0%削減と、省資源化に貢献することができました。

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無菌充填ラインにおける
節水技術の開発

PETボトル洗浄工程における水使用量製造に欠かせない水、資源である水を大切に使いたい。
その思いから、飲料製造時の無菌充填ラインの
ボトル洗浄水の削減に取り組みました。
無菌充填ラインでは、充填する前に
ボトルとキャップを水で洗浄します。
特にボトルの洗浄には多量の水を使用するため、
洗浄水を削減することができないか考えました。

検討を進めるうちに、洗浄ノズルの形状や洗浄水を出すスピードが重要であることが判明。そこで、洗浄水の噴出速度などについて最も良い条件を調べた結果、
ボトルリンサーイメージ画像これまでよりも洗浄水を減らし、
さらに洗浄力をアップした「エアインダクションノズル」
の開発に成功しました。
このノズルは、水と空気を混合して
噴射させることが特徴であり、充填工程全体の
約4割もの水を削減することができました。

PETボトル洗浄工程における水使用量ボトルリンサーイメージ画像

INTERVIEW 研究者インタビュー

「疑問」から新技術が生まれる!

菅沼研究員

「疑問」から新技術が生まれる!

菅沼研究員

製造現場で業務をしていた際、従来の洗浄方式に「水を使いすぎでは?」と疑問を抱いていました。
日頃から環境保全活動に力を入れるべき、と考えていたため、研究所への異動を契機に開発をスタートしました。開発当初は知見がなく、試行錯誤の繰り返しでした。完成した「ボトルリンサー節水」技術は、現在自社工場のお茶及び水製造ラインほぼすべてに導入され、節水に大きく貢献しています。今後も、製造現場に役立つ技術開発を今後も継続していきます。

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鉄道貨物輸送によるCO2排出量削減と輸送品質向上

アサヒ飲料では、長距離輸送(500km以上)の場合は、トラック輸送を鉄道貨物や船舶のコンテナ輸送に切り替えるモーダルシフトでCO2排出量を削減しています。
しかし、長距離鉄道輸送には、パレット積みされた段ボールカートンの上下部に帯状の擦れが発生し、そのままでは販売できないという問題があり、一部区間では、鉄道輸送を制限しトラックによる代替輸送を行っていました。
そこで、CO2排出量の少ない鉄道輸送を選択できるようにするため、鉄道貨物輸送によるカートン擦れのメカニズムを解明し、対策を考案しました。
研究所での再現試験の結果、カートン擦れは隣同士の箱が交互に寄りかかることによって発生していることがわかり、従来よりもしっかりカートンを固定する巻き方(特に水平方向に固定する力が強い巻き方)を新たに開発しました。この新しい巻き方により、より広域への貨物輸送が可能となりました。

  • カートン擦れの画像
  • ストレッチフィルムが 巻かれた状態
  • カートン擦れの画像
  • ストレッチフィルムが 巻かれた状態
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